Optimizar la clasificación: la clave para reducir OPEX en plantas mineras

Errores en la selección de screening media, desalineación con objetivos de proceso y debilidades en mantenimiento siguen elevando costos ocultos en operaciones mineras.

La eficiencia en los procesos de clasificación se ha convertido en un factor decisivo para controlar costos y sostener la productividad en planta. Identificar correctamente los cuellos de botella y alinear objetivos entre operación y proveedor es clave para evitar ineficiencias que impactan directamente en el OPEX.

De acuerdo con Felipe Caroca, Gerente de Operaciones Screening Media en Multotec, uno de los principales desafíos radica en ir más allá de los síntomas operacionales. “Muchas veces las operaciones se enfocan en síntomas, pero no en entender el problema de fondo ni en alinear los objetivos entre operación y proveedor. Sin esa alineación, es difícil generar valor real”, explica.

Errores en clasificación que multiplican los costos operacionales

Uno de los errores más críticos en planta es la inadecuada selección del sistema de clasificación, particularmente del screening media. Una decisión incorrecta en el punto de corte o en el tipo de panel puede generar un efecto dominó en toda la operación.

“Si el material no se clasifica correctamente desde el inicio, se incrementan las cargas circulantes, los tiempos de procesamiento y el consumo de recursos. Todo eso se traduce directamente en mayores costos operacionales”, advierte Caroca.

Este tipo de ineficiencias no siempre son visibles en el corto plazo, pero impactan significativamente en indicadores clave como el throughput, la continuidad operacional y el desgaste de equipos aguas abajo.

Optimizar sin afectar el proceso: el verdadero desafío del OPEX

Frente a la necesidad de reducir costos, el ejecutivo enfatiza que la optimización no debe centrarse únicamente en abaratar componentes o servicios, sino en mejorar el desempeño integral del sistema.

“Se puede reducir costos internos, pero si eso afecta la calidad del producto final o la estabilidad del proceso, el impacto será negativo. La clave está en lograr una estructura eficiente que reduzca el OPEX sin comprometer resultados”, señala. En esa línea, destaca que una de las estrategias más efectivas es extender la vida útil de los componentes, lo que reduce paradas no programadas y mejora la disponibilidad de la planta.

Mantenimiento y operación: factores que definen el rendimiento real

Si bien variables como vibración, carga o configuración influyen en el rendimiento de equipos como zarandas o trommels, Caroca subraya que el mayor impacto proviene de factores más estructurales: la calidad del mantenimiento y la capacitación del personal.

“Contar con un plan de mantenimiento robusto y operadores capacitados reduce significativamente la variabilidad del proceso. Esto permite que los equipos trabajen en condiciones óptimas y que el screening media cumpla su función de manera eficiente”, afirma.

Alineamiento estratégico: la decisión que impacta el costo total de propiedad

Desde la perspectiva del costo total de propiedad (TCO), una de las decisiones más subestimadas es la falta de alineación entre la estrategia del proveedor y la del operador minero.

“Se pueden implementar soluciones de bajo costo en el corto plazo, pero si no están alineadas con el objetivo final del proceso, terminan generando mayores costos a futuro”, sostiene Caroca. Por ello, remarca la importancia de trabajar bajo un enfoque colaborativo, donde el proveedor no solo suministre productos, sino que actúe como un socio estratégico en la operación.

Finalmente, Caroca destaca que el verdadero valor en la optimización operacional radica en el acompañamiento continuo y el entendimiento profundo del proceso. “El rol del proveedor ha evolucionado. Hoy, más que vender un producto, debemos entender los ‘dolores’ de la operación y diseñar soluciones que generen impacto real en la eficiencia y los costos”, concluye.–